Master Production Schedule (MPS) sebagai Dasar Perencanaan Produksi di Perusahaan Manufaktur

Master Production Schedule (MPS) membantu perusahaan manufaktur menentukan produk yang perlu diproduksi, jumlah yang dibutuhkan, dan waktu produksinya agar dapat memenuhi permintaan pelanggan. Perencanaan ini menjadi penting karena perusahaan perlu menyesuaikan kebutuhan pasar dengan kapasitas produksi, ketersediaan material, serta persediaan yang ada. Tanpa perencanaan yang terstruktur, perubahan permintaan dapat menyebabkan produksi berlebih, kekurangan stok, atau keterlambatan pemenuhan pesanan.

Dalam praktiknya, penyusunan MPS tidak hanya berkaitan dengan jadwal produksi, tetapi juga terhubung dengan berbagai proses seperti inventory, material planning, kapasitas produksi, hingga procurement. Karena itu, perusahaan manufaktur perlu memahami bagaimana MPS bekerja dan bagaimana proses tersebut dapat terintegrasi agar perencanaan produksi lebih terarah dan mudah disesuaikan dengan kondisi bisnis.

Apa Itu Master Production Schedule?

Master Production Schedule (MPS) adalah rencana produksi utama yang menentukan produk apa yang perlu diproduksi, berapa jumlahnya, dan kapan produk tersebut perlu diproduksi atau tersedia dalam periode tertentu. MPS membantu perusahaan menerjemahkan kebutuhan permintaan menjadi rencana produksi yang lebih terstruktur, sehingga tim produksi memiliki acuan yang jelas sebelum menjalankan proses produksi.

Dalam penyusunannya, MPS mempertimbangkan berbagai informasi yang dapat memengaruhi kebutuhan produksi, seperti forecast permintaan, customer orders, persediaan produk jadi, kapasitas produksi, dan lead time. Dengan mempertimbangkan faktor-faktor tersebut, perusahaan dapat menyusun rencana produksi yang lebih sesuai dengan kebutuhan pasar sekaligus kondisi operasional yang tersedia.

MPS juga menjadi bagian penting dalam rangkaian proses perencanaan produksi. Rencana yang dihasilkan dapat digunakan sebagai dasar untuk menentukan kebutuhan material, kapasitas, serta aktivitas produksi pada periode berikutnya. Dalam proses ini, MPS kemudian berkaitan erat dengan Material Requirements Planning (MRP) yang menerjemahkan rencana produksi menjadi kebutuhan material dan komponen.

Dengan demikian, MPS tidak hanya berfungsi sebagai jadwal produksi, tetapi juga menjadi penghubung antara permintaan produk dengan perencanaan produksi dan material. Ketika proses manufaktur semakin kompleks, keterhubungan antara data tersebut menjadi semakin penting agar perusahaan dapat menyusun rencana produksi berdasarkan informasi yang konsisten dan relevan.

Mengapa Master Production Schedule Penting bagi Industri Manufaktur?

Dalam proses manufaktur, perusahaan perlu memastikan rencana produksi tetap sejalan dengan kebutuhan pelanggan dan kondisi operasional yang tersedia. Perubahan permintaan, keterbatasan kapasitas, atau material yang belum tersedia dapat memengaruhi jadwal produksi. Tanpa perencanaan yang terstruktur, kondisi tersebut dapat meningkatkan risiko kelebihan produksi, kekurangan stok, hingga keterlambatan pemenuhan pesanan.

Master Production Schedule membantu perusahaan memiliki acuan yang lebih jelas dalam menentukan prioritas produksi. Dengan mempertimbangkan permintaan, persediaan, kapasitas, dan kebutuhan produksi pada setiap periode, perusahaan dapat menyusun rencana yang lebih realistis sebelum masuk ke tahap produksi dan perencanaan material.

MPS juga membantu menghubungkan kebutuhan produk dengan proses manufaktur lainnya. Ketika operasional perusahaan semakin kompleks, MPS dapat menjadi dasar yang lebih kuat untuk mengatur kebutuhan material dan kapasitas, sekaligus membantu perusahaan menyesuaikan rencana produksi ketika terjadi perubahan permintaan.

Bagaimana Cara Kerja Master Production Schedule?

Master Production Schedule bekerja dengan menghubungkan kebutuhan produk dengan kondisi produksi yang tersedia. Prosesnya dapat dimulai dari forecast dan customer orders untuk mengetahui kebutuhan produk pada periode tertentu. Informasi tersebut kemudian dibandingkan dengan inventory yang tersedia dan kapasitas produksi, sehingga planner dapat menentukan jumlah serta waktu produksi yang lebih sesuai dengan kondisi operasional perusahaan.

Setelah rencana produksi ditetapkan dalam MPS, informasi tersebut dapat menjadi dasar untuk Material Requirements Planning (MRP). MRP kemudian menerjemahkan kebutuhan produk menjadi kebutuhan bahan baku dan komponen dengan mempertimbangkan struktur produk, inventory, dan lead time. Dari proses tersebut, perusahaan dapat menentukan kebutuhan pengadaan material maupun aktivitas produksi yang diperlukan untuk memenuhi rencana.

Secara keseluruhan, proses MPS dimulai dengan melihat demand dan forecast, kemudian dilanjutkan dengan meninjau inventory dan mengevaluasi kapasitas produksi yang tersedia. Setelah itu, perusahaan menyusun Master Production Schedule yang menjadi dasar untuk menjalankan MRP. Hasil perencanaan tersebut kemudian dapat mendukung aktivitas produksi dan procurement. Karena itu, ketika terjadi perubahan pada permintaan, persediaan, kapasitas, atau ketersediaan material, rencana produksi juga perlu ditinjau dan disesuaikan kembali.

Manfaat Master Production Schedule bagi Industri Manufaktur

Penerapan Master Production Schedule membantu perusahaan memiliki dasar yang lebih terstruktur dalam merencanakan produksi. Ketika MPS disusun berdasarkan data demand, inventory, kapasitas, dan kebutuhan material yang relevan, perusahaan dapat mengelola proses produksi dengan lebih terarah dan menyesuaikannya ketika kondisi bisnis berubah. Beberapa manfaat utama MPS bagi industri manufaktur meliputi:

1. Menyelaraskan Produksi dengan Permintaan
   MPS membantu perusahaan menyesuaikan rencana produksi dengan forecast dan customer orders. Dengan begitu, perusahaan dapat menentukan jumlah produk yang perlu disiapkan pada periode tertentu tanpa hanya mengandalkan perkiraan produksi secara umum.
   
2. Mengurangi Risiko Overproduction dan Stockout
   Dengan mempertimbangkan kebutuhan produk dan inventory yang tersedia, MPS membantu perusahaan menentukan jumlah produksi yang lebih sesuai. Hal ini dapat mengurangi risiko memproduksi terlalu banyak atau tidak memiliki stok yang cukup untuk memenuhi permintaan.
   
3. Mengoptimalkan Pemanfaatan Kapasitas
   MPS memberikan gambaran mengenai kebutuhan produksi pada setiap periode sehingga perusahaan dapat menyesuaikannya dengan kapasitas mesin, work center, dan tenaga kerja. Perencanaan yang lebih terstruktur membantu perusahaan mengidentifikasi potensi keterbatasan kapasitas lebih awal.
   
4. Membantu Perencanaan Material
   Rencana produksi dalam MPS menjadi salah satu dasar untuk menghitung kebutuhan bahan baku dan komponen melalui MRP. Dengan demikian, perusahaan dapat merencanakan kebutuhan material berdasarkan jumlah dan waktu produksi yang telah ditentukan.
   
5. Meningkatkan Koordinasi Antarproses
   MPS membantu menghubungkan aktivitas yang berkaitan dengan produksi, inventory, material planning, dan procurement. Ketika informasi tersebut tersedia secara lebih terstruktur, koordinasi antar tim dapat dilakukan berdasarkan rencana dan data yang sama.
   
6. Memudahkan Penyesuaian terhadap Perubahan
   Permintaan pelanggan dan kondisi produksi dapat berubah sewaktu-waktu. MPS membantu perusahaan memiliki rencana yang dapat ditinjau dan disesuaikan ketika terjadi perubahan pada demand, inventory, kapasitas, atau ketersediaan material.

Baca juga: Strategi Mengoptimalkan Production Planning and Control di Industri Manufaktur

Master Production Schedule vs Material Requirements Planning

Master Production Schedule dan Material Requirements Planning sama-sama berperan dalam perencanaan produksi, tetapi keduanya memiliki fokus yang berbeda. MPS berfokus pada rencana produk jadi, sedangkan MRP berfokus pada kebutuhan material dan komponen yang diperlukan untuk merealisasikan rencana tersebut.

MPS menentukan produk apa yang perlu diproduksi, berapa jumlahnya, dan kapan produk tersebut perlu tersedia. Sementara itu, MRP menggunakan rencana tersebut bersama dengan data seperti Bill of Materials (BOM), inventory, dan lead time untuk menghitung material apa yang dibutuhkan, berapa jumlahnya, serta kapan material tersebut harus tersedia.

Perbedaan keduanya dapat dilihat dari beberapa aspek berikut:

Dengan demikian, MPS dan MRP bukan dua proses yang saling menggantikan. Keduanya justru saling melengkapi dalam perencanaan manufaktur. MPS memberikan gambaran mengenai kebutuhan produksi, sementara MRP membantu memastikan material yang diperlukan tersedia untuk mendukung rencana tersebut.

Komponen yang Perlu Dipertimbangkan dalam Master Production Schedule

Penyusunan Master Production Schedule tidak hanya bergantung pada data permintaan. Agar rencana produksi dapat dijalankan secara realistis, perusahaan perlu mempertimbangkan berbagai informasi yang berkaitan dengan persediaan, kapasitas produksi, kebutuhan material, hingga waktu yang diperlukan dalam proses produksi.

Beberapa komponen utama yang perlu diperhatikan meliputi demand dan forecast, inventory, production capacity, lead time, material availability, serta Bill of Materials (BOM). Masing-masing komponen memberikan informasi yang membantu planner menentukan jumlah dan waktu produksi yang sesuai dengan kebutuhan bisnis.

• Demand dan Forecast
  Demand menjadi salah satu dasar utama dalam penyusunan MPS. Perusahaan perlu melihat customer orders dan forecast permintaan untuk mengetahui produk apa yang kemungkinan dibutuhkan dalam periode tertentu. Informasi ini membantu planner menentukan prioritas dan memperkirakan jumlah produksi yang perlu disiapkan.
  
• Inventory
  Persediaan produk jadi yang sudah tersedia juga perlu diperhitungkan sebelum perusahaan menetapkan rencana produksi. Dengan melihat kondisi inventory, perusahaan dapat menyesuaikan jumlah produksi agar tidak terjadi overproduction atau kekurangan stok. Data inventory yang akurat menjadi semakin penting ketika perusahaan mengelola banyak produk dan lokasi penyimpanan.
  
• Production Capacity
  Rencana produksi perlu disesuaikan dengan kapasitas yang tersedia. Perusahaan dapat mempertimbangkan kapasitas mesin, work center, tenaga kerja, serta waktu produksi untuk memastikan target yang ditetapkan dapat direalisasikan. Jika kebutuhan produksi melebihi kapasitas, planner perlu melakukan penyesuaian terhadap jumlah atau waktu produksi.
  
• Lead Time
  Lead time menunjukkan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan proses tertentu, baik dalam produksi maupun pengadaan material. Informasi ini membantu perusahaan menentukan kapan produksi perlu dimulai agar produk dapat tersedia sesuai dengan kebutuhan pelanggan atau target periode yang telah ditetapkan.
  
• Material Availability
  Ketersediaan bahan baku dan komponen juga menjadi pertimbangan penting dalam MPS. Rencana produksi yang sudah ditentukan tetap tidak dapat dijalankan apabila material yang dibutuhkan belum tersedia. Karena itu, perusahaan perlu memastikan kebutuhan material dapat dipenuhi sesuai jadwal produksi dan menjadi dasar untuk proses perencanaan material berikutnya.
  
• Bill of Materials (BOM)
  Bill of Materials (BOM) menunjukkan bahan baku, komponen, dan jumlah yang diperlukan untuk menghasilkan suatu produk. Informasi ini membantu perusahaan memahami kebutuhan material yang muncul dari rencana produksi. Ketika MPS digunakan sebagai dasar untuk menjalankan MRP, data BOM kemudian membantu menerjemahkan kebutuhan produk jadi menjadi kebutuhan komponen dan material yang lebih detail.

Contoh Master Production Schedule di Industri Manufaktur

Untuk memahami penerapan MPS dengan lebih jelas, misalnya sebuah perusahaan manufaktur memproduksi Produk A dan Produk B. Berdasarkan forecast dan pesanan pelanggan, perusahaan kemudian menyusun rencana produksi untuk beberapa minggu ke depan dengan mempertimbangkan persediaan yang tersedia serta kapasitas produksi.

Sebagai contoh ilustrasi, hasil perencanaannya dapat dituangkan dalam tabel berikut:

Tabel tersebut menunjukkan jumlah produk yang direncanakan untuk diproduksi pada setiap periode. Angka dalam MPS bukan hanya target produksi, tetapi merupakan hasil perencanaan yang perlu disesuaikan dengan kebutuhan pelanggan, inventory, kapasitas produksi, dan faktor operasional lainnya.

Setelah rencana tersebut ditetapkan, perusahaan dapat menggunakannya sebagai dasar untuk perencanaan berikutnya. Misalnya, kebutuhan produksi Produk A pada minggu kedua akan memengaruhi jumlah bahan baku dan komponen yang perlu tersedia. Informasi tersebut kemudian dapat diproses lebih lanjut melalui MRP untuk menentukan kebutuhan material dan waktu pengadaannya.

Dengan demikian, tabel MPS memberikan gambaran mengenai kapan dan berapa banyak produk perlu diproduksi, sekaligus menjadi dasar untuk memastikan kebutuhan material dan proses produksi dapat mendukung rencana tersebut.

Bagaimana ERP Membantu Mengelola Master Production Schedule?

Ketika proses produksi semakin kompleks, penyusunan MPS membutuhkan data dari berbagai aktivitas yang saling berkaitan. Informasi mengenai permintaan, inventory, kapasitas produksi, hingga kebutuhan material perlu tersedia secara konsisten agar planner dapat membuat keputusan berdasarkan kondisi operasional yang aktual. ERP membantu menghubungkan data tersebut dalam satu alur yang lebih terintegrasi, sehingga proses perencanaan tidak perlu bergantung pada data yang tersebar di berbagai sistem atau spreadsheet.

Dengan ERP, data inventory dapat digunakan sebagai salah satu pertimbangan ketika menentukan kebutuhan produksi, sementara informasi kapasitas membantu perusahaan menilai apakah rencana yang dibuat dapat direalisasikan. Ketika MPS sudah ditetapkan, rencana tersebut juga dapat terhubung dengan proses MRP untuk menghitung kebutuhan material, kemudian dilanjutkan ke aktivitas procurement maupun produksi.

Integrasi ini juga membuat perubahan pada rencana produksi lebih mudah ditelusuri dan disesuaikan. Misalnya, ketika terjadi perubahan demand atau ketersediaan material, planner dapat mempertimbangkan dampaknya terhadap rencana produksi dan kebutuhan material. Dengan demikian, ERP tidak hanya membantu menyimpan MPS, tetapi juga mendukung perencanaan produksi yang terhubung dengan proses bisnis lain.

Solusi SAP yang Mendukung Master Production Schedule

Dalam lingkungan manufaktur, Master Production Schedule merupakan bagian dari proses perencanaan yang perlu terhubung dengan aktivitas lain, mulai dari material planning hingga pelaksanaan produksi. Karena itu, perusahaan membutuhkan sistem yang tidak hanya membantu menyusun rencana, tetapi juga mampu menghubungkan data produksi, inventory, material, kapasitas, dan proses bisnis terkait dalam satu alur.

SAP menyediakan berbagai kapabilitas yang dapat mendukung kebutuhan tersebut. SAP S/4HANA dapat menjadi fondasi ERP untuk mengintegrasikan proses bisnis manufaktur, termasuk production planning dan material requirements planning. Dengan data yang terhubung, perusahaan dapat menggunakan informasi demand, inventory, BOM, dan kapasitas sebagai dasar untuk menyusun serta menyesuaikan rencana produksi.

Untuk kebutuhan perencanaan dan pengelolaan proses produksi yang lebih luas, perusahaan juga dapat memanfaatkan kapabilitas dalam produksi dan perencanaan SAP, yang mencakup area seperti MRP, capacity planning, production scheduling, BOM, dan production execution. Integrasi ini membantu menghubungkan perencanaan produksi dengan aktivitas yang diperlukan untuk merealisasikan rencana tersebut.

Sementara itu, ketika perusahaan membutuhkan visibilitas dan pengelolaan aktivitas produksi di level shop floor, solusi seperti SAP Digital Manufacturing dapat melengkapi proses ERP dengan kemampuan manufacturing execution system. Dengan pendekatan yang terintegrasi, perusahaan dapat membangun alur dari perencanaan produksi hingga pelaksanaan di lapangan secara lebih terhubung.

Kapan Perusahaan Manufaktur Membutuhkan MPS Terintegrasi?

Tidak semua perusahaan manufaktur membutuhkan sistem MPS yang kompleks sejak awal. Namun, ketika volume produksi, variasi produk, dan perubahan permintaan semakin tinggi, proses perencanaan yang sebelumnya dilakukan secara manual dapat menjadi lebih sulit dikelola. Beberapa kondisi berikut dapat menjadi tanda bahwa perusahaan mulai membutuhkan MPS yang terintegrasi dengan ERP:

1. Planner Masih Bergantung pada Banyak Spreadsheet
   Jika data demand, inventory, kapasitas, dan jadwal produksi masih tersebar di beberapa spreadsheet, planner perlu mengumpulkan dan memperbarui informasi secara manual. Semakin banyak data yang harus dikelola, semakin besar pula risiko terjadinya perbedaan atau keterlambatan informasi.
   
2. Jadwal Produksi Sering Berubah
   Perubahan customer order atau forecast dapat membuat jadwal produksi harus disesuaikan berulang kali. Jika setiap perubahan masih dilakukan secara manual, planner dapat membutuhkan waktu lebih lama untuk melihat dampaknya terhadap rencana produksi secara keseluruhan.
   
3. Data Inventory dan Produksi Tidak Sinkron
   Ketidaksesuaian antara data persediaan dan rencana produksi dapat membuat perusahaan kesulitan menentukan jumlah produksi yang sebenarnya dibutuhkan. Kondisi ini dapat meningkatkan risiko overproduction maupun kekurangan stok.
   
4. Kapasitas Produksi Sulit Dipantau
   Ketika perusahaan memiliki banyak mesin, work center, atau lini produksi, menentukan apakah kapasitas yang tersedia mampu memenuhi rencana produksi menjadi semakin kompleks. MPS yang terintegrasi dapat membantu planner mempertimbangkan kapasitas sebagai bagian dari proses perencanaan.
   
5. Material Sering Tidak Tersedia Saat Produksi Dimulai
   Rencana produksi yang sudah ditetapkan tetap dapat terganggu jika bahan baku atau komponen belum tersedia. Jika kebutuhan material masih harus dihitung dan dikomunikasikan secara terpisah, koordinasi antara production dan procurement dapat menjadi lebih panjang.
   
6. Perusahaan Memiliki Banyak Produk dan Proses Produksi
   Semakin banyak produk, material, lokasi produksi, dan variasi proses yang dikelola, semakin besar pula jumlah data yang perlu dipertimbangkan dalam penyusunan MPS. Pada kondisi ini, integrasi data antarproses dapat membantu planner mengelola perencanaan dengan lebih terstruktur.

Implementasi Master Production Schedule yang Tepat Bersama Think Tank Solusindo

MPS bukan hanya tentang membuat jadwal produksi, tetapi tentang memastikan rencana tersebut dapat dijalankan berdasarkan data demand, inventory, kapasitas, dan material yang akurat. Ketika proses manufaktur semakin kompleks, pengelolaan MPS secara manual dapat menyulitkan perusahaan dalam menjaga konsistensi data dan menyesuaikan rencana ketika terjadi perubahan. Karena itu, integrasi dengan ERP menjadi penting agar perencanaan produksi dapat terhubung dengan proses bisnis lainnya.

Sebagai authorized partner SAP di Indonesia, Think Tank Solusindo dapat mendampingi perusahaan dalam mengevaluasi kebutuhan sistem, memilih solusi yang sesuai, hingga mendukung implementasinya. Dengan pendekatan yang tepat, penerapan ERP manufaktur tidak hanya membantu perusahaan mengelola MPS, tetapi juga menghubungkan production planning dengan inventory, material planning, procurement, dan proses manufaktur lainnya.

Untuk perusahaan yang ingin membangun proses manufaktur yang lebih terintegrasi, SAP S/4HANA dapat menjadi salah satu fondasi ERP yang mendukung kebutuhan tersebut. Sementara bagi perusahaan yang sedang mempertimbangkan adopsi SAP, pilihan solusi seperti GROW with SAP atau RISE with SAP dapat dievaluasi berdasarkan skala, kebutuhan, dan kesiapan transformasi digital perusahaan.

Jika perusahaan Anda sedang mengevaluasi cara meningkatkan perencanaan produksi dan mengintegrasikan MPS dengan proses manufaktur lainnya, jadwalkan demo SAP S/4HANA bersama tim kami. Hubungi tim kami untuk berkonsultasi mengenai solusi SAP yang sesuai dengan kebutuhan dan kompleksitas proses manufaktur perusahaan Anda.