Mengenal Material Requirement Planning (MRP) untuk Perencanaan Material yang Lebih Akurat

Material Requirement Planning menjadi bagian penting dalam proses produksi karena perusahaan manufaktur perlu memastikan setiap material tersedia dalam jumlah dan waktu yang tepat. Bayangkan ketika perusahaan sudah memiliki jadwal produksi, tetapi salah satu bahan baku atau komponen utama belum tersedia. Kondisi tersebut dapat menghambat proses produksi, meningkatkan risiko keterlambatan, bahkan menyebabkan perusahaan harus menyimpan persediaan berlebih untuk mengantisipasi kebutuhan yang belum pasti.

Melalui Material Requirement Planning, perusahaan dapat menghitung kebutuhan material berdasarkan rencana produksi, persediaan yang tersedia, kebutuhan komponen, hingga waktu pengadaan. Dengan perencanaan yang lebih terstruktur, perusahaan tidak hanya dapat mengurangi risiko kekurangan material, tetapi juga mengoptimalkan persediaan dan mendukung kelancaran produksi. Lalu, bagaimana sebenarnya cara kerja MRP dan bagaimana penerapannya dalam industri manufaktur?

Apa Itu Material Requirement Planning?

Material Requirement Planning (MRP) adalah metode perencanaan yang digunakan perusahaan manufaktur untuk menentukan material apa yang dibutuhkan, berapa jumlahnya, dan kapan material tersebut harus tersedia agar proses produksi dapat berjalan sesuai jadwal. Perhitungan tersebut dilakukan dengan mempertimbangkan berbagai informasi, seperti kebutuhan produksi, persediaan yang tersedia, struktur produk, serta waktu yang dibutuhkan untuk memperoleh atau memproduksi material.

Dengan MRP, perusahaan dapat menghubungkan kebutuhan produksi dengan ketersediaan material secara lebih terstruktur. Ketika terdapat kekurangan material, hasil perencanaan dapat menjadi dasar bagi tim untuk menentukan kebutuhan pengadaan atau produksi. Dengan demikian, MRP membantu perusahaan mengurangi risiko material shortage sekaligus menghindari persediaan yang terlalu banyak dan mendukung proses produksi agar berjalan lebih efisien.

Mengapa Material Requirement Planning Penting bagi Industri Manufaktur?

Kelancaran produksi tidak hanya ditentukan oleh kapasitas mesin atau tenaga kerja, tetapi juga oleh ketersediaan material yang dibutuhkan pada waktu yang tepat. Tanpa perencanaan yang baik, perusahaan dapat menghadapi berbagai masalah, mulai dari kekurangan bahan baku hingga penumpukan persediaan yang sebenarnya belum diperlukan. Kondisi tersebut dapat meningkatkan biaya operasional dan mengganggu pencapaian target produksi.

Karena itu, Material Requirement Planning membantu perusahaan mengantisipasi kebutuhan material berdasarkan rencana produksi dan kondisi persediaan. Penerapan MRP yang tepat dapat memberikan beberapa manfaat berikut.

• Menghindari Kekurangan Material
  MRP membantu perusahaan mengetahui material yang masih kurang berdasarkan kebutuhan produksi. Dengan informasi tersebut, tim dapat merencanakan pengadaan atau produksi material sebelum kebutuhan tersebut berdampak pada jadwal produksi.
  
• Mengurangi Excess Inventory
  Perusahaan tidak selalu perlu menyimpan material dalam jumlah besar untuk mengantisipasi kebutuhan. Dengan menghitung kebutuhan berdasarkan data produksi dan persediaan, MRP membantu menjaga tingkat inventory agar tetap sesuai kebutuhan sehingga risiko overstock dan biaya penyimpanan dapat ditekan.
  
• Menjaga Produksi Tetap Sesuai Jadwal
  Keterlambatan satu material dapat memengaruhi keseluruhan production schedule, terutama jika material tersebut merupakan komponen penting. MRP membantu menentukan kapan material harus tersedia dengan mempertimbangkan kebutuhan produksi dan waktu pengadaan.
  
• Meningkatkan Koordinasi Procurement dan Produksi
  Hasil perencanaan material dapat menjadi acuan bagi tim procurement untuk mengetahui kebutuhan pengadaan sekaligus membantu tim produksi menyiapkan kebutuhan materialnya. Dengan begitu, proses perencanaan tidak berjalan secara terpisah, tetapi lebih terkoordinasi antara material planning, procurement, inventory, dan produksi.

Untuk mendukung proses tersebut secara lebih terintegrasi, perusahaan manufaktur juga dapat memanfaatkan software manufaktur yang menghubungkan berbagai aktivitas produksi dan perencanaan dalam satu sistem.

Baca juga: Strategi Mengoptimalkan Production Planning and Control di Industri Manufaktur

Bagaimana Cara Kerja Material Requirement Planning?

Material Requirement Planning bekerja dengan mengolah berbagai data perencanaan untuk menentukan material apa yang dibutuhkan, berapa jumlahnya, dan kapan harus tersedia. Prosesnya dimulai dari kebutuhan produksi atau demand yang kemudian diterjemahkan menjadi kebutuhan material berdasarkan struktur produk dan data BOM. Dari sini, sistem dapat menentukan kebutuhan material pada setiap tahap yang diperlukan untuk memenuhi rencana produksi.

Setelah kebutuhan material diketahui, MRP membandingkannya dengan stok yang tersedia dan existing supply, seperti material yang sedang dalam proses pengadaan atau sudah direncanakan untuk diproduksi. Perbandingan ini digunakan untuk mengidentifikasi apakah kebutuhan material sudah tercukupi atau masih terdapat kekurangan yang perlu dipenuhi.

Jika terdapat material yang kurang, MRP kemudian menghitung net requirement dengan mempertimbangkan persediaan, supply yang tersedia, lead time, serta parameter perencanaan lainnya. Sistem selanjutnya menentukan jumlah dan waktu pemenuhan material sehingga material dapat tersedia sesuai dengan jadwal produksi. Pada tahap ini, data inventory yang akurat menjadi penting agar hasil perencanaan tidak didasarkan pada informasi persediaan yang keliru.

Tahap terakhir adalah menghasilkan procurement atau production proposal sesuai dengan sumber pemenuhan material. Kebutuhan yang harus diperoleh dari supplier dapat diteruskan ke proses pengadaan, sedangkan material yang diproduksi secara internal dapat menjadi dasar perencanaan produksi. Dengan alur tersebut, MRP menghubungkan kebutuhan produksi dengan inventory, procurement, dan produksi sehingga perusahaan dapat merencanakan material secara lebih terstruktur dan tepat waktu.

Baca juga: Master Production Schedule (MPS) sebagai Dasar Perencanaan Produksi di Perusahaan Manufaktur

Contoh Material Requirement Planning dalam Industri Manufaktur

Penerapan Material Requirement Planning dapat dilihat dari bagaimana perusahaan menghitung kebutuhan material untuk memenuhi rencana produksi. Misalnya, sebuah perusahaan manufaktur berencana memproduksi 1.000 unit produk. Setiap produk membutuhkan beberapa material dengan jumlah tertentu. MRP kemudian membandingkan kebutuhan tersebut dengan persediaan yang tersedia untuk mengetahui material yang masih perlu dipenuhi.

Material	Kebutuhan Produksi	Stok Tersedia	Net Requirement
Material X	2.000 unit	1.500 unit	500 unit
Material Y	3.000 unit	3.500 unit	0 unit
Material Z	1.000 unit	700 unit	300 unit

Berdasarkan ilustrasi tersebut, Material X dan Material Z masih memiliki kekurangan yang perlu dipenuhi, sedangkan Material Y sudah memiliki persediaan yang mencukupi kebutuhan produksi. Dalam penerapan sebenarnya, perhitungan MRP juga dapat mempertimbangkan existing supply, lead time, lot size, dan parameter perencanaan lainnya sebelum menentukan kebutuhan akhir.

Hasil perhitungan tersebut kemudian dapat menjadi dasar bagi perusahaan untuk menentukan tindakan selanjutnya. Material yang masih kurang dapat direncanakan untuk dibeli melalui procurement atau diproduksi secara internal sesuai karakteristik materialnya. Dengan demikian, MRP membantu perusahaan mengetahui material mana yang perlu dipenuhi, berapa jumlahnya, dan kapan kebutuhan tersebut harus dipenuhi agar tidak mengganggu jadwal produksi.

Baca juga: Strategi Green Manufacturing Membangun Produksi yang Efisien dan Berkelanjutan 

Metode dan Pendekatan dalam Material Requirement Planning

Dalam penerapannya, perusahaan dapat menggunakan berbagai metode untuk menentukan jumlah material yang perlu dipenuhi dalam setiap periode. Pemilihan metode perlu disesuaikan dengan karakteristik material, pola kebutuhan produksi, kapasitas penyimpanan, serta kebijakan pengadaan perusahaan. Beberapa pendekatan yang umum digunakan antara lain Lot-for-Lot, Fixed Lot Size, Periodic Lot Size, dan Economic Order Quantity (EOQ).

1. Lot-for-Lot

Metode Lot-for-Lot (L4L) menentukan jumlah pengadaan atau produksi berdasarkan kebutuhan bersih pada setiap periode. Artinya, perusahaan hanya memenuhi material sebanyak yang benar-benar dibutuhkan sehingga dapat membantu meminimalkan persediaan yang tersimpan. Pendekatan ini cocok ketika kebutuhan material cukup dinamis atau biaya penyimpanan relatif tinggi.

2. Fixed Lot Size

Pada metode Fixed Lot Size, jumlah material yang dipesan atau diproduksi ditetapkan dalam ukuran tertentu setiap kali kebutuhan muncul. Jika kebutuhan bersih tidak sama dengan ukuran lot yang ditentukan, jumlah pemenuhan tetap mengikuti aturan lot size tersebut. Pendekatan ini dapat digunakan ketika perusahaan memiliki ketentuan minimum order atau ukuran produksi tertentu.

3. Periodic Lot Size

Periodic Lot Size mengelompokkan kebutuhan material dari beberapa periode untuk dipenuhi dalam satu kali pengadaan atau produksi. Metode ini dapat membantu perusahaan mengurangi frekuensi pemesanan, terutama ketika kebutuhan material muncul secara berkala dan perusahaan ingin menyesuaikan pengadaan dengan periode tertentu.

4. Economic Order Quantity (EOQ)

Economic Order Quantity (EOQ) digunakan untuk menentukan jumlah pemesanan yang dapat membantu menyeimbangkan biaya pemesanan dan biaya penyimpanan persediaan. Dengan pendekatan ini, perusahaan dapat menentukan ukuran pemesanan yang lebih ekonomis berdasarkan karakteristik kebutuhan dan biaya inventory.

Dalam praktiknya, pemilihan metode tidak cukup hanya berdasarkan perhitungan kebutuhan material. Perusahaan juga perlu mempertimbangkan pola demand, lead time, kapasitas penyimpanan, minimum order quantity, dan karakteristik masing-masing material agar hasil perencanaan dapat mendukung kebutuhan produksi secara optimal.

Baca juga: Mengenal Manufacturing Execution System untuk Menghubungkan ERP dengan Operasional Produksi di Shop Floor

Apa Perbedaan MRP dan ERP?

Material Requirement Planning (MRP) dan Enterprise Resource Planning (ERP) memiliki cakupan yang berbeda, meskipun keduanya saling berkaitan dalam operasional manufaktur. MRP secara khusus berfokus pada perencanaan kebutuhan material untuk memastikan bahan baku dan komponen tersedia sesuai kebutuhan produksi. Sementara itu, ERP memiliki cakupan yang lebih luas karena mengintegrasikan berbagai proses bisnis perusahaan dalam satu sistem, termasuk finance, procurement, inventory, sales, dan produksi.

Aspek	MRP	ERP
Fokus	Perencanaan kebutuhan dan ketersediaan material	Integrasi berbagai proses bisnis perusahaan
Cakupan	Material planning, inventory, dan kebutuhan produksi	Finance, procurement, inventory, produksi, sales, dan proses bisnis lainnya
Tujuan	Memastikan material tersedia dalam jumlah dan waktu yang tepat	Menghubungkan data dan proses antarbagian dalam satu sistem
Data yang digunakan	Demand, BOM, inventory, lead time, dan supply	Data dari berbagai fungsi bisnis perusahaan
Hubungan	Dapat menjadi bagian dari sistem ERP	Menjadi platform yang mengintegrasikan berbagai fungsi, termasuk MRP

Data Apa Saja yang Dibutuhkan dalam Material Requirement Planning?

Agar Material Requirement Planning dapat menghasilkan perencanaan yang akurat, perusahaan membutuhkan data yang lengkap dan konsisten sebagai dasar perhitungan. MRP tidak hanya melihat jumlah material yang tersedia, tetapi juga mempertimbangkan kebutuhan produksi, struktur produk, waktu pengadaan, serta data supply yang sudah ada. Dalam SAP, misalnya, MRP menggunakan informasi seperti material master, Bill of Materials (BOM), stok, kebutuhan, dan lead time untuk menentukan kebutuhan serta waktu pemenuhan material. 

Beberapa data utama yang dibutuhkan dalam proses Material Requirement Planning antara lain:

Demand atau Requirement

Data kebutuhan menjadi titik awal untuk menentukan material yang perlu disiapkan. Informasi ini dapat berasal dari rencana produksi, sales order, forecast, atau kebutuhan lain yang menjadi dasar perencanaan. Jumlah dan waktu kebutuhan tersebut kemudian digunakan untuk menghitung material yang harus tersedia agar produksi dapat berjalan sesuai rencana.

Inventory dan Existing Supply

MRP juga perlu mengetahui berapa banyak material yang sudah tersedia dan supply apa saja yang sedang berjalan. Data ini dapat mencakup stok di gudang, material yang sedang dipesan, maupun supply dari proses produksi yang sudah direncanakan. Dengan membandingkan kebutuhan terhadap ketersediaan tersebut, perusahaan dapat mengetahui apakah masih terdapat kekurangan material yang perlu dipenuhi. 

Pada tahap ini, integrasi dengan software inventory management dapat membantu perusahaan memperoleh informasi persediaan yang lebih terstruktur sehingga perencanaan material tidak dilakukan berdasarkan data stok yang terpisah.

Bill of Materials (BOM)

Bill of Materials (BOM) berisi struktur produk dan komponen yang diperlukan untuk membuat suatu produk. Data ini memungkinkan MRP menerjemahkan kebutuhan finished product menjadi kebutuhan material atau komponen pada level yang lebih detail. Karena itu, akurasi BOM sangat penting agar jumlah material yang direncanakan sesuai dengan kebutuhan produksi. SAP juga menjadikan BOM sebagai salah satu master data utama yang dibutuhkan untuk menjalankan MRP. 

Lead Time dan Procurement Data

MRP tidak hanya menentukan berapa banyak material yang dibutuhkan, tetapi juga memperhitungkan kapan material tersebut harus tersedia. Untuk menentukan waktunya, diperlukan informasi seperti lead time pengadaan, waktu produksi, dan waktu pemrosesan penerimaan material. Data tersebut membantu perusahaan menentukan kapan procurement atau produksi perlu dilakukan agar material tersedia sebelum dibutuhkan. 

Production Data

Untuk material yang diproduksi secara internal, MRP juga membutuhkan data yang berkaitan dengan proses produksi, seperti work center dan routing. Data tersebut dapat digunakan untuk menentukan waktu produksi dan penjadwalan material yang diperlukan. 

Dengan menggabungkan berbagai data tersebut, MRP dapat memberikan gambaran yang lebih menyeluruh mengenai kebutuhan material, ketersediaan supply, serta waktu pemenuhannya. Inilah yang kemudian menjadi dasar untuk menentukan langkah pengadaan maupun produksi berikutnya.

Baca juga: SAP Product Lifecycle Management untuk Solusi Data Produk Terpadu dari Desain hingga Produksi

Tantangan Menerapkan Material Requirement Planning Secara Manual

Penerapan MRP secara manual dapat menjadi semakin kompleks ketika perusahaan memiliki banyak jenis material, supplier, serta jadwal produksi yang terus berubah. Salah satu tantangan utamanya adalah data material yang tersebar di berbagai sumber, seperti spreadsheet, sistem inventory, data procurement, dan catatan produksi. Kondisi ini membuat planner perlu menggabungkan informasi dari berbagai sumber sebelum dapat menentukan kebutuhan material secara akurat.

Perubahan demand dan jadwal produksi juga menjadi tantangan ketika proses perencanaan masih dilakukan secara manual. Ketika terjadi perubahan jumlah produksi atau waktu produksi, berbagai data dan perhitungan perlu diperbarui kembali. Jika tidak dilakukan secara konsisten, kondisi tersebut dapat menyebabkan data tidak sinkron, human error, hingga keterlambatan dalam mengambil keputusan terkait pengadaan atau produksi material.

Selain itu, proses manual membuat perusahaan memiliki keterbatasan dalam melihat kondisi supply secara menyeluruh. Planner mungkin mengetahui jumlah stok yang tersedia, tetapi belum tentu dapat melihat secara cepat status purchase order, estimasi kedatangan material, atau kebutuhan produksi yang berubah. Karena itu, perusahaan membutuhkan sistem yang mampu mengintegrasikan inventory, procurement, dan production planning agar perencanaan material dapat dilakukan secara lebih akurat dan responsif.

Baca juga: Mengenal SAP Green Token untuk Solusi Traceability dan Chain of Custody untuk Membuktikan Keberlanjutan Bahan Baku

Bagaimana SAP Mendukung Material Requirement Planning?

Dalam lingkungan manufaktur yang memiliki proses produksi dan kebutuhan material yang kompleks, MRP akan lebih optimal ketika didukung oleh sistem yang mampu mengintegrasikan berbagai data terkait. SAP S/4HANA menyediakan kemampuan Material Requirement Planning untuk membantu perusahaan merencanakan kebutuhan material berdasarkan demand, inventory, supply, serta kebutuhan produksi. Dengan data yang terintegrasi, planner dapat memperoleh informasi yang lebih konsisten untuk menentukan material yang perlu dipenuhi dan waktu pemenuhannya.

Material Requirement Planning dengan SAP S/4HANA

Melalui SAP S/4HANA, proses MRP dapat membantu mengidentifikasi kekurangan material dan menentukan elemen pengadaan atau produksi yang diperlukan. Perencanaan dapat mempertimbangkan berbagai data seperti kebutuhan material, stok, existing supply, BOM, dan lead time sehingga kebutuhan material tidak perlu dihitung secara terpisah dari proses produksi. SAP S/4HANA juga menyediakan MRP Live yang dioptimalkan untuk dijalankan pada SAP HANA, sehingga proses perencanaan dapat dilakukan dengan lebih efisien.

Kemampuan tersebut memungkinkan MRP terhubung dengan proses lain dalam operasional manufaktur. Ketika terdapat kebutuhan material yang belum terpenuhi, hasil perencanaan dapat menjadi dasar untuk proses pengadaan maupun produksi. Dengan integrasi tersebut, MRP tidak hanya berfungsi menghitung kebutuhan material, tetapi juga membantu menghubungkan perencanaan dengan tindakan pemenuhan material.

Baca juga: SAP Digital Manufacturing untuk Transformasi Manajemen Produksi Berbasis Cloud

SAP Integrated Business Planning untuk Perencanaan Supply yang Lebih Luas

Selain MRP di SAP S/4HANA, perusahaan juga dapat menggunakan SAP Integrated Business Planning (SAP IBP) untuk mendukung perencanaan supply pada cakupan yang lebih luas. SAP IBP membantu perusahaan melakukan perencanaan supply dengan mempertimbangkan demand, kapasitas, inventory, dan berbagai constraint dalam supply chain.

Dengan demikian, SAP IBP dan MRP di SAP S/4HANA dapat memiliki peran yang saling melengkapi. SAP IBP mendukung perencanaan supply pada level yang lebih luas, sedangkan MRP membantu menerjemahkan kebutuhan tersebut menjadi kebutuhan material yang lebih operasional untuk mendukung procurement dan produksi.

Implementasi Material Requirement Planning yang Tepat Bersama Think Tank Solusindo

Material Requirement Planning membantu perusahaan memastikan kebutuhan material dapat direncanakan secara lebih terukur, mulai dari jumlah material, ketersediaan stok, hingga waktu pemenuhannya untuk mendukung jadwal produksi. Namun, ketika jumlah material, produk, dan aktivitas produksi semakin kompleks, proses MRP yang masih mengandalkan spreadsheet atau sistem yang terpisah dapat menyulitkan perusahaan dalam menjaga akurasi data dan merespons perubahan kebutuhan. Karena itu, integrasi dengan ERP menjadi penting agar perencanaan material dapat berjalan selaras dengan inventory, procurement, production planning, dan proses manufaktur lainnya. 

Sebagai authorized partner SAP di Indonesia, Think Tank Solusindo dapat mendampingi perusahaan dalam mengevaluasi kebutuhan sistem, memilih modul SAP yang sesuai, hingga mendukung implementasinya. Dengan pendekatan yang tepat, penerapan ERP manufaktur tidak hanya membantu perusahaan menjalankan MRP, tetapi juga menghubungkan perencanaan material dengan inventory, procurement, production planning, dan proses manufaktur lainnya. 

Untuk perusahaan yang ingin membangun proses manufaktur yang lebih terintegrasi, SAP S/4HANA dapat menjadi salah satu fondasi ERP yang mendukung kebutuhan tersebut. Sementara bagi perusahaan yang sedang mempertimbangkan adopsi SAP, pilihan solusi seperti GROW with SAP atau RISE with SAP dapat dievaluasi berdasarkan skala, kebutuhan, dan kesiapan transformasi digital perusahaan.

Jika perusahaan Anda sedang mengevaluasi cara meningkatkan perencanaan material dan mengintegrasikan MRP dengan proses manufaktur lainnya, jadwalkan demo SAP S/4HANA bersama tim kami. 

Hubungi tim kami untuk berkonsultasi mengenai solusi SAP yang sesuai dengan kebutuhan dan kompleksitas proses manufaktur perusahaan Anda.